二层互联网脉络构架造型在汽车组配加工里的践

日期:2019-10-07编辑作者:电工电气

通信已成为现代化制造发展的必经之路。工业以太网在多年来的推广应用中,通过不断解决通讯技术,总线供电技术,远距离传输技术,增强网络安全、可靠性等关键技术,它现在已经可以从信息层、控制层一直延伸到现场设备控制层,能够实现快速实时的工业网络通信控制,为现代工业制造实现真正意义上的“E网到底”奠定了良好的基础。工业以太网已经被业内认为是未来控制网络的最佳解决方案,也是当前现场总线中的主流技术。

汽车涂装网络控制系统的总体框架设计系统组成根据不同工艺处理过程所在的不同区域和设备的不同,整个汽车涂装生产线控制系统采用分区控制共分12套独立的控制系统:前处理控制系统,磷化控制系统,电泳控制系统,电泳烘干控制系统,PVC烘干控制系统,面漆室控制系统,循环水池控制系统,打磨室控制系统,修补线控制系统等。由于各工艺控制相对复杂,不但存在大量I/O离散点的控制,还涉及到大量的泵体流量、流速,各类调节阀、电磁阀,各种风机、电机的调速,烘干工艺中的温度等的PID控制。因此各个工艺控制系统均采用功能强大具有PID控制的大型PLC可编程控制器来进行工艺的相关控制。除了上述的工艺控制系统,为了加强系统的控制柔性,满足生产线混流生产的特点,涂装生产线控制系统增加车体识别系统。AVI系统的功能:对不同生产数据的统计、质量监控数据及信息进行实时采集。

1、控制系统的智能化、分散化、网络化工业自动化领域的发展趋势之一是控制系统的智能化、分散化、网络化,而现场总线的崛起正是这一发展趋势的标志。

随着互联网技术的发展与普及推广,以太网技术也得到了迅速的发展,以太网传输速率的提高和以太网交换机技术的发展,给解决以太网通信的非确定性问题带来了希望,并使以太网应用于工业现场设备间的通信成为可能。在工业以太网还没有来到之前,工控行业依然处于依靠串口连接和短距离监控来进行工业制造,而工业以太网的来到彻底改变了工业制造和经营模式,它让再多的设备都可以实现通信、互联、互操作,不再有信息盲点和孤岛;它让再远的制造现场都可以实现实时的监控与管理……工业以太网交换机的应用它把工厂内各个孤立的局部自动化子系统(我们经常称为信息孤岛)在新的管理模式与工艺指导下,综合运用信息技术、自动化技术、计算机网络及其支持软件技术等有机地结合起来,构成一个完整的系统,对生产过程的物质流、管理过程的信息流、决策过程的决策流进行有效的控制和协调,以适应新的竞争形势下市场对生产管理过程提出的高质量、高速度、高灵活性和低成本的要求。在这个系统中,现场总线和以太网技术扮演者越来越重要的角色。正维通信通过多年的潜心研究,研发出工业以太网交换机与串口总线的结合。WISE3000B系列产品不仅有百兆速率的光通信跟总线的结合,还研发出了千兆速率的光通信与总线的结合,一推向市场深受新老客户的爱戴,对老方案的扩容及改造有着很好的承前启后的作用。

充分利用系统网络功能,将相关工艺信息(车型、颜色、批次等)传送到各个工艺控制系统,进行生产过程的柔性化协调。利用分布在生产线上的位置传感器,实时监控车体的位置。智能路由决策功能。

1.1现场总线的崛起半个多世纪以来,工业自动化领域的过程控制体系历经基地式仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统、集散控制系统等4代过程控制系统,当前我国水工业自动化的主流水平即处于以PLC为基础的DCS系统阶段。这里要说明一点,DCS既是一个过程控制体系的名称,有时也表示为由制造厂商出售的一个起完整作用而集成的集散控制系统产品,这种DCS系统相对较为封闭,而目前水工业自动化的DCS系统多数是由用户集成的,因此相对较为开放。

AVI系统的数据采集可采用条形码识别系统或RFID系统,但由于涂装生产线环境恶劣,要求生产设备具耐腐蚀、耐高温的特性,加上条形码在生产的过程中不能存储任何其它信息,故AVI系统倾向于RFID系统。

与早期的一些控制系统相比,DCS系统在功能和性能上有了很大进步,可以在此基础上实现装置级、车间级的优化和分散控制,但其仍然是一种模拟数字混合系统,从现场到PLC或计算机之间的检测、反馈与操作指令等信号传递,仍旧依靠大量的一对一的布线来实现。这种信号传递关系称之为信号传输,而不是数据通信,难以实现仪表之间的信息交换,因而呼唤着具备通信功能的、传输信号全数字化的仪表与系统的出现,从而由集散控制过渡到彻底的分散控制,正是在这种需求的驱动下,自20世纪80年代中期起,现场总线便应运而生,并通过激烈的市场竞争而不断崛起。

AVI系统的流程:从涂装车间的上线处,对每个车体进行工艺信息的采集,并将该信息传送到实时数据库中;利用生产线上分布的位置传感器实时跟踪车体,并实施监控;在生产过程中,利用分布于生产线上的质量检测点的检测信息,通过AVI的现场HMI子系统传送到实时数据库与智能路由决策系统,进行相关的路由决策,以优化整个工艺加工过程;通过实时数据库,底层车间的制造信息可以为上层MES、ERP系统所用。鉴于AVI系统的处理数据信息量较为庞大,且实时性要求高,故一般采用多个大型PLC可编程控制器进行控制。

现场总线是应用在生产现场的全数字化、实时、双向、多节点的数字通信系统。现场总线技术将专用的CPU置入传统的测控仪表,使它们各自都具有了数字计算和通信能力,即所谓“智能化”;采用可进行简单连接的双绞线、同轴电缆等作为联系的纽带,把挂接在总线上作为网络节点的多个现场级测控仪表连接成网络,并按公开、规范的通信协议,使现场测控仪表之间及其与远程监控计算机之间实现数据传输与信息交换,形成多种适应实际需要的控制系统,即所谓“网络化”;由于这些网上的节点都是具备智能的可通信产品,因而它所需要的控制信息不采取向PLC或计算机存取的方式,而可直接从处于同等层上的另一个节点上获取,在现场总线控制系统的环境下,借助其计算和通信能力,在现场就可进行许多复杂计算,形成真正分散在现场的完整的控制系统,提高了系统的自治性和可靠性。

系统的框架结构纵向框架将汽车涂装生产线上的所有设备通过标准化的接口模块接入到现场总线网络中。所谓的接口模块就是实现协议的转换,简单地讲就是将底层智能设备中的数据格式转换成现场总线协议帧格式。如DeviceNet上的CM11模块;ProfiBus上的CM31模块。可编程控制器PLC通过各自的现场总线控制模块对底层设备进行数据采集或指令下达。控制器与现场设备之间传送的是大量的I/O或状态突变等隐式数据,传送的数据量比较小,但对实时性、确定性要求极高。借助于OPC服务器或各种中间件与监控层的HMI进行数据交互。当然在某些工艺中,由于采用的DCS结构,通过串口通讯或者硬接线的方式直接与其HMI进行数据交互。现场的AVIHMI负责采集车体的工艺信息,如上线处车体信息初始化、生产过程中质量信息的采集等。中央控制室中的AVIHMI担负着车体的路由决策功能;另外还具有与MES车间计划层交互的功能,将与车体相关的工艺制造信息写入到实时数据库,以便MES使用,同时也从实时数据库内读取来自上层MES车间计划层所下达的指令。由于主要是将控制系统与企业信息网结合,因此对实时性要求不象前两个部分那么苛刻,但数据传送量较大,而且为了实现远程管理,对这部分网络的路由功能、传输距离会有较高的要求。

FCS成为发展的趋势之一,是它改变了传统控制系统的结构,形成了新型的网络集成全分布系统,采用全数字通信,具有开放式、全分布、可互操作性及现场环境适应性等特点,形成了从测控设备到监控计算机的全数字通信网络,顺应了控制网络的发展要求。

横向框架汽车涂装生产线控制系统的横向框架就是指各个工艺系统及AVI系统之间的通讯,主要体现在各个系统间PLC控制器之间通信来完成,传输的数据量较现场设备要大,既可以传输I/O、互锁等隐式数据,也可以传输一些对时间没有苛求的显式数据。

1.2现场总线的现状和标准化问题目前,国内、外的现场总线有60几种之多,由于这一新技术所具有的潜在而巨大的市场前景,在商业利益的驱动下,导致了近年来制订现场总线国际标准大战。在市场和技术发展需要统一的国际标准的呼声下,修改后的IEC 61158.3~6标准最终于2000年1月4日获得通过。该标准包括了8种类型的现场总线子集,它们分别是:

汽车涂装控制系统的网络体系基于以太网技术的二层网络结构TCP/IP协议事实上已成为未来自动化的工业标准,并将代替现场总线技术,因而目前企业的网络体系结构也已完全被以太网的结构所影响。但由于以太网在工业控制领域方面的技术还不够成熟,并不能实现自上而下的真正的以太网控制网络系统。

①基金会现场总线FF(原有的技术规范IEC 61158);

多层分布式网络结构还不能完全为以太网控制网络体系所替代,在复杂的过程控制系统中,多个控制器和人机界面需要大量的数据传输,控制网是必不可少的,它提供数据交换方式能够增强网络的传输速度。但是在不需要多个控制器协调控制的场合,可以简化控制网,这样使得控制简单便于维护。用一个通讯控制器就可以取代控制网的地位,将现场总线通过通信控制器直接挂接到Ethernet上的网络体系结构。这样就可以有效的降低成本投入,实现有效的网络控制,减化了网络体系结构,增强了系统的开放性。

②Control Net;

涂装控制系统的主干网络结构涂装生产线控制系统是由前处理控制系统、电泳控制系统、磷化控制系统、面漆控制系统等多个控制系统所组成,每个控制系统对应于相应的工艺过程。由于各个工艺所要控制的对象不同,如电泳控制系统对泵、阀等连续量的控制较多,而相反AVI系统对离散点的的控制较多,这就从一定程度上影响了从各个控制系统的布局、结构等。

③Profibus;

④P—Net;

⑤FF HSE;

⑥Swift Net;

⑦Word FIP;

⑧Intferbus.这8种现场总线中,④、⑥是用于有限领域的专用现场总线;②、③、⑦、⑧是由PLC为基础的控制系统发展而来,本质上以远程I/O总线技术为基础,通常不具备通过总线向现场设备供电和本征安全性能;①、⑤则由传统DCS控制系统发展而来,具有总线供电和本征安全功能;①、⑧属于现场设备级总线,②、⑤属于监控级现场总线;③、⑦则是包括两个层次的现场总线。

以上8种类型的现场总线采用完全不同的通信协议,例如:Profibus采用的是令牌环和主/从站方式;FFHSE是CSMA/CD方式;WordFIP是总线裁决方式。因此,要这8种现场总线实现相互兼容和互操作几无可能。面对这种多总线并存的局面,系统集成将面临更为复杂的任务,系统集成技术也将会有很大的发展。

1.3现场总线的新动向—工业以太网长期以来的标准之争,实际上已延缓了现场总线的发展速度。为了加快新一代系统的发展,人们开始寻求新的出路,一个新的动向是从现场总线转向Ethernet,用以太网作为高速现场总线框架的主传。以太网是计算机应用最广泛的网络技术,在IT领域已被使用多年,已有广泛的硬、软件开发技术支持,更重要的是启用以太网作为高速现场总线框架,可以使现场总线技术和计算机网络技术的主流技术很好地融合起来。为了促进Ethernet在工业领域的应用,国际上成立了工业以太网协会,开展工业以太网关键技术的研究。此外,开发设备网供应商协会已经发布了在工厂现场使用以太网的全球性标准——以太网/IP标准。该标准使用户在采用开放的工业应用层网络的同时,能利用可买到的现成的以太网物理介质和组件,也即由多个供应商所提供的可互操作的以太网产品。随着网络技术的发展,以太网应用于工业领域所要面对的网络可确定性问题、环境适应性问题、包括总线供电和本征安全问题都会迅速得到解决。

2、管理控制一体化工业自动化领域的另一个发展趋势是管理控制系统的一体化。

2.1何谓管控一体化在市场经济与信息时代的飞速发展中,企业内部之间以及与外部交换信息的需求不断扩大,现代工业企业对生产的管理要求不断提高,这种要求已不局限于通常意义上的对生产现场状态的监视和控制,同时还要求把现场信息和管理信息结合起来。管控一体化就是建立全集成的、开放的、全厂综合自动化的信息平台,把企业的横向通信(同一层不同节点的通信)和纵向通信(上、下层之间的通信)紧密联系在一起,通过对经营决策、管理、计划、调度、过程优化、故障诊断、现场控制等信息的综合处理,形成一个意义更广泛的综合管理系统。

2.2现场总线为管控一体化铺平了道路企业信息网络是管控信息集成的基本条件,没有信息网络就不可能实现企业横向和纵向信息的沟通和汇集,建网的目标在于实现全企业范围内的信息资源共享,以及与外部世界的信息沟通。

水工业和一般企业网络大致可分为3层,即企业管理层,过程监控层和现场控制层。

管控一体化解决方案中的现场控制层由现场总线设备和控制网段构成,把传统的集散系统控制站(如水处理企业的PLC分站)的功能分散到了现场总线设备,此时的控制站实际是一个虚拟的控制站。现场总线技术与产品所形成的底层网络,充分发挥其使测控设备具有通信能力的特点,为控制网络与通用数据网络的连接提供了方便。企业信息网络是管控一体化的基础,现场总线则为构建管控一体化网络铺平了道路;过程监控层由局域网段以及连接在局域网段的担任监控任务的工作站或控制器组成,现场总线网络通过现场总线接口与过程监控层相连,或者监控层直接由现场总线来担当;监控站可以完成对控制系统的组态,执行对控制系统的监控、报警、维护及人机交互等功能;企业管理层由各种服务器和客户机等组成,用于集成企业的各种信息,实现与Internet的连接,完成管理、决策和商务应用的各种功能。

2.3管控一体化的支持环境与系统集成基于系统之间横向数据交换及控制系统与管理层和现场仪表间纵向数据交换日益增加,现场总线的应用越来越广泛,制造厂商的产品也日益开放。由于多种总线并存已成定局,管控系统建立统一的数据管理、统一的通信、统一的组态和编程软件的一体化解决方案受到了各厂家的重视。同时,采用分布式网络系统,采用C/S或B/S结构,可以在实现企业各层次功能模型的同时,实现网络连接在结构上的简化,从而形成以实时和关系数据库为中心的数据集成环境,为实现数据资源共享的目标奠定了基础。

如前所述,在多总线并存的局面下,系统集成成为实现管控一体化信息系统的中心任务。系统集成是要按照一定的方法和策略将相同或不相同厂商的现场总线产品相互连接,并使上层应用与下层现场设备之间完成双向数据沟通,使之成为一个可以满足用户需求的整体。因此,系统集成既包括硬件产品的集成,也包括软件产品的集成。对硬件集成来说,需要借助网桥、网关沟通总线接口。一般同种总线的网段采用中继器实现网段的延伸,采用网桥实现不同速率网段之间的连接;不同类型的总线网段之间以及现场总线与以太网等异构网络之间采用网关实现互连,如公司与生产厂或其他部门距离较远时,采用公共数据网或电话网来实现局域网的连接,这在水工业的城市污水处理和截流系统、自来水厂站之间及供水管网调度系统等方面也是经常会遇到的问题。因此可以预计,今后这类通信接口产品将会变得很热门,从软件集成来说,通过OPC、ODBC等技术使得不同系统之间的准确、高速、大量的数据交换得以实现,能将实时控制、可视化操作、信息分析、系统诊断等功能集成到一个紧凑的软件包中,具有很大的硬件灵活性,并且可以提供与多种管理软件的连通性,从而可较为经济地解决管控系统之间的连接。

目前各个国家都在竞相开发自己的现场总线技术与产品,形成以现场总线为基础的一体化解决方案下的企业信息系统。现在已经推出产品的如西门子公司以Profibus总线为基础的PCS7、罗斯蒙特公司的基于FF总线的Plantweb等,管控一体化软件则有美国信肯通公司的Think&DO、Lntellntion公司的iFIX等。

3、对水工业自动化发展的思考综上所述,现场总线技术的发展,引起了自动化系统结构和自动化控制概念的变革,进一步推动了管控一体化企业信息系统的建立,它集计算机技术、信息技术和自动化技术为一体,成为流程工业自动化发展的趋势。

随着市场经济的发展和加入WTO的临近,工业企业面临前所未有的发展机遇和愈加严峻的挑战,对企业的生产经营管理提出了更高的要求。管控一体化企业信息系统的建立,将是增强企业竞争力的重要途径,问题是对于水工业来说,这种必要性到底有多大?水工业尽管有自己的特殊性,但在实现生产过程和经营过程的整体优化,在保障运行安全的前提下获取最大的经济效益上与其他工业应是相同的。特别是信息技术的不断发展,网络的普及,将会使管控一体化的重要性日益显露出来,由以PLC为基础的集散型控制系统向以现场总线为基础的管控一体化分布式网络信息系统过渡是必然的。

要构建管控一体化网络,必先以现场总线所形成的底层网络为基础,但目前国内对现场总线技术的应用还比较迟缓,原因之一是观望和等待一个单一的现场总线国际标准的确立,但客观事实是IEC通过了8种总线标准,估计这种多总线并存的局面在短时间之内也不会改观;原因之二是现场总线在系统集成上存在困难,条件还不成熟,尤其是由国家支持研制开发的FF总线,其OEM产品的开发和应用也还要假以时日;此外还存在总线产品互操作性的认定和可靠性等方面的问题。因此在目前情况下,一方面要密切关注现场总线标准的新的发展动态,同时还应结合水工业的具体条件,对诸如如何保护和利用现有资源,对原来的DCS系统进行改造,选用何种总线以及如何组网和系统集成等问题加以研究和讨论,并建议国家城市给水排水工程技术研究中心成立一个机构,像建设部、科委下属智能建筑技术推广中心的LonWorks现场总线协作网一样,负责跟踪现场总线技术的发展、信息技术交流,指导行业对这一新技术的推广和应用,以促进水工业自动化发展的进程。

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